La placa de sinterització és una eina que s'utilitza per transportar i transportar l'embrió ceràmic cuit en un forn de ceràmica.S'utilitza principalment al forn de ceràmica com a suport per a la càrrega, l'aïllament tèrmic i el transport de la ceràmica cremada.A través d'ell, pot millorar la velocitat de conducció de calor de la placa de sinterització, fer que els productes de sinterització s'escalfin de manera uniforme, reduir eficaçment el consum d'energia i accelerar la velocitat de cocció, millorar la sortida, de manera que els mateixos productes de sinterització diferències incolors i altres avantatges.
El material de mullita de corindó té una alta resistència al xoc tèrmic i una resistència a alta temperatura, i una bona estabilitat química i resistència al desgast.Per tant, es pot utilitzar repetidament a temperatures més altes, especialment per a nuclis magnètics sinteritzats, condensadors ceràmics i ceràmiques aïllants.
Els productes de sinterització són productes de sinterització laminats.Cada capa de placa de sinterització més el pes del producte és d'aproximadament 1 kg, generalment l0 capa, de manera que la placa de sinterització pot suportar la pressió màxima de més de deu quilograms.Al mateix temps, suportar l'empenta en moure's i la fricció de la càrrega i descàrrega de productes, però també molts cicles de fred i calent, per tant, l'ús del medi ambient és molt dur.
Sense tenir en compte la interacció dels tres factors, la pols d'alúmina, el caolí i la temperatura de calcinació afecten la resistència al xoc tèrmic i la fluència.La resistència al xoc tèrmic augmenta amb l'addició de pols d'alúmina i disminueix amb l'augment de la temperatura de cocció.Quan el contingut de caolí és del 8%, la resistència al xoc tèrmic és la més baixa, seguida del contingut de caolí del 9,5%.La fluència disminueix amb l'addició de pols d'alúmina, i la fluència és la més baixa quan el contingut de caolí és del 8%.La fluència és màxima a 1580 ℃.Per tenir en compte la resistència al xoc tèrmic i la resistència a la fluència dels materials, els millors resultats s'obtenen quan el contingut d'alúmina és del 26%, el caolí és del 6,5% i la temperatura de calcinació és de 1580 ℃.
Hi ha una certa bretxa entre les partícules de corindó-mullita i la matriu.I hi ha algunes esquerdes al voltant de les partícules, que són causades pel desajust del coeficient d'expansió tèrmica i el mòdul elàstic entre les partícules i la matriu, donant lloc a microesquerdes en els productes.Quan el coeficient d'expansió de les partícules i la matriu no coincideix, l'agregat i la matriu són fàcils de separar quan s'escalfen o es refreden.Es forma una capa de buit entre ells, donant lloc a l'aparició de microesquerdes.L'existència d'aquestes microesquerdes comportarà la degradació de les propietats mecàniques del material, però quan el material està sotmès a xoc tèrmic.A la bretxa entre l'agregat i la matriu, pot jugar el paper de zona d'amortiment, que pot absorbir cert estrès i evitar la concentració d'estrès a la punta de l'esquerda.Al mateix temps, les esquerdes de xoc tèrmic de la matriu s'aturaran a l'espai entre les partícules i la matriu, cosa que pot evitar la propagació de les esquerdes.Així, es millora la resistència al xoc tèrmic del material.
Hora de publicació: abril-08-2022